烟气脱硫降低费用
目前的烟气脱硫技术存在较大的问题是技术复杂，造价高，运行费用大。一台300MW（30万千瓦）发电机组烟气脱硫，一般采用比较成熟的石灰石--石膏湿法烟气脱硫，脱硫脱硝一体化，脱硫效率95%左右，每年减少二氧化硫排放量约1万吨，脱硫脱硝，每脱除1万吨二氧化硫的能力建设投资约1～1.5亿元，电厂烟气脱硫设施的运行耗电量较大，一年的脱硫剂、用电和人工等运行费在1600万元左右，摊到每度电的脱硫费用约0.03元，而上网电价的脱硫补贴只有0.015元。现时几十吨的锅炉多数用双碱法，近年烧碱（用作烟气脱硫剂）的销售价成倍提高，脱硫运行费用随之大幅度升高。在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下，加上脱硫补贴缺口大，高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。
我国脱硫产业常常面临脱硫运行成本高，国家补贴的脱硫电价，无法使脱硫装置保本运行，采用本技术后，能使目前脱硫系统因运行成本高而停用的SO2净化设备进行运转，真正实现脱硝运行费用“零”投资，无成本，大幅度降低运行费用，大量节约水资源，节约电厂传统脱硫技术因磨损大、结垢严重、系统复杂、配套设备多、维护工作量大，和脱硫系统因（石灰乳法）脱硫堵塞、结垢、腐蚀、磨损、运行费用高、耗电量大给厂内造成的巨大损失，真正实现节能减排，提高效益，可取消浆液循环泵，取消氧化风机，脱硫脱硝一体机，取消制浆系统，取消石灰石球磨机等，大大节约系统的用电量，本脱硫方法与传统的（石灰乳）脱硫方法相比，脱硫效率98%以上，脱硝效率90%以上，可降低运行费用50%-80%，是脱硫领域的一次创新和一项重大突破，脱硫脱硝一体化工艺，在国内外尚属首创。无论对低硫煤、中硫煤、高硫煤，均能达到与传统（石灰乳）法脱硫相当的效果，实现脱硫系统运行费用零投资，无成本脱硫，脱硫塔排出的吸收液，重复利用，循环脱硫，即节约了大量的水资源，又减少了脱硫系统设备系统管道的堵塞和结垢，省去了传统湿法脱硫工艺中庞大的制浆系统，省去了废液和废水处理设备，整套系统大为简化，设备投资大为降低。
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